Wie finde ich die richtigen Schmierintervalle und Schmiermengen?

Aktualisiert am 12. August 2026

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Zu wenig Fett schadet dem Lager. Zu viel Fett ebenfalls. Entscheidend ist, die richtige Menge zum richtigen Zeitpunkt zuzuführen.

Ein zuverlässiges Schmierkonzept beginnt deshalb mit zwei Fragen: Wie viel Schmierstoff benötigt die Schmierstelle und in welchem Intervall?

Ist die Schmiermenge zu gering oder das Intervall zu lang, drohen Mangelschmierung, steigende Reibung, höhere Temperaturen und vorzeitiger Verschleiß. Wird dagegen zu viel Fett zu häufig eingebracht, können Überschmierung, Churning, Temperaturanstieg und Dichtungsschäden die Folge sein.

Die richtige Auslegung hängt deshalb immer von der konkreten Anwendung ab. Automatische Schmierstoffgeber wie GREASEMAX® können dabei helfen, die definierte Schmierstoffmenge gleichmäßig über einen festgelegten Zeitraum zuzuführen und manuelle Schwankungen aus dem Schmierprozess zu reduzieren.

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Schritt 1: Die Schmierstelle und ihre Betriebsbedingungen analysieren

Bevor ein Schmierintervall festgelegt wird, müssen die wichtigsten Einflussgrößen der Schmierstelle bekannt sein.

Dazu gehören insbesondere:

• Lagerbauart und Lagergröße
• Wellendurchmesser und Lagerabmessungen
• Drehzahl
• Belastung und Lastwechsel
• Betriebsstunden
• Temperatur
• Vibrationen und Stoßbelastungen
• Staub, Feuchtigkeit oder andere Verunreinigungen
• verwendeter Schmierstoff

Ein Lager im kontinuierlichen Betrieb unter hoher Last benötigt eine andere Schmierstrategie als ein Lager mit wenigen Betriebsstunden und geringer Belastung.

Auch die Umgebung spielt eine wichtige Rolle. Staub, Wasser, Chemikalien oder hohe Temperaturen können den Schmierstoff stärker beanspruchen und damit kürzere Versorgungsintervalle erforderlich machen.

Grundregel: Je höher Belastung, Drehzahl, Temperatur oder Verschmutzung, desto genauer muss die Schmierstoffversorgung ausgelegt werden.

Die Herstellerangaben des Lagers und des Schmierstoffs sollten dabei immer die Grundlage der Auslegung bilden.

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Schritt 2: Die erforderliche Schmiermenge bestimmen

Die benötigte Fettmenge sollte nicht nach Gefühl festgelegt werden. Für viele Wälzlager existieren Berechnungsgrundlagen und Herstellerempfehlungen, mit denen sich eine geeignete Ausgangsmenge bestimmen lässt.

Eine häufig verwendete Faustformel lautet:

G = 0,005 × D × B

Dabei gilt:

• G = Fettmenge in Gramm
• D = Außendurchmesser des Lagers in Millimeter
• B = Lagerbreite in Millimeter

Die Formel kann als Orientierung dienen. Sie ersetzt jedoch nicht die technischen Angaben des Lagerherstellers. Besonders bei hohen Drehzahlen, hohen Temperaturen, speziellen Lagerbauarten oder anspruchsvollen Anwendungen sollte die Schmierstoffmenge individuell geprüft werden.

Entscheidend ist nicht, möglichst viel Fett einzubringen, sondern einen stabilen Schmierfilm mit möglichst geringer Reibung aufrechtzuerhalten.

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Schritt 3: Das passende Schmierintervall festlegen

Die richtige Schmiermenge allein reicht nicht aus. Auch das Intervall muss zur Anwendung passen.

Bei der manuellen Schmierung wird häufig in relativ großen Abständen eine größere Fettmenge eingebracht. Dadurch entsteht ein typischer Wechsel zwischen Überversorgung direkt nach dem Schmieren und einer zunehmend abnehmenden Schmierstoffversorgung.

Ein automatischer Schmierstoffgeber verfolgt einen anderen Ansatz: Er verteilt die vorgesehene Schmierstoffmenge kontinuierlich über einen definierten Zeitraum.

Dadurch lässt sich die Versorgung wesentlich gleichmäßiger gestalten.

Für die Intervallbestimmung sollten insbesondere folgende Fragen beantwortet werden:

Wie viele Betriebsstunden hat die Schmierstelle pro Tag?

Ein Lager im 24/7-Betrieb benötigt grundsätzlich eine andere Betrachtung als ein Lager, das nur wenige Stunden pro Woche läuft.

Wie hoch sind Drehzahl und Belastung?

Hohe Drehzahlen und Belastungen können den Schmierstoff stärker beanspruchen und den Nachschmierbedarf erhöhen.

Welche Umgebungsbedingungen herrschen?

Staub, Wasser, hohe Temperaturen oder aggressive Medien können die Schmierstofflebensdauer beeinflussen.

Welche Vorgaben macht der Lagerhersteller?

Diese sollten bei der Auslegung immer berücksichtigt werden.

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Schritt 4: Die Umgebungstemperatur berücksichtigen

Die Umgebungstemperatur ist bei automatischen Schmierstoffgebern besonders relevant.

Sie beeinflusst nicht nur die Eigenschaften des Schmierstoffs, sondern bei gasgetriebenen Systemen auch die Geschwindigkeit der internen Antriebsreaktion.

Bei höheren Temperaturen kann die Abgabe schneller erfolgen. Bei niedrigen Temperaturen kann sie sich verlangsamen. Deshalb darf die auf dem Schmierstoffgeber angegebene nominale Laufzeit nicht unabhängig von der tatsächlichen Einsatztemperatur betrachtet werden.

Für GREASEMAX® stehen entsprechende Angaben zur temperaturabhängigen Abgabe zur Verfügung. Damit lässt sich die Auswahl der Laufzeit besser an die reale Anwendung anpassen.

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Praxis-Tipp: Nicht nur die Umgebungstemperatur messen, sondern möglichst die tatsächliche Temperatur an der Schmierstelle berücksichtigen. Diese kann sich beispielsweise an Motoren, Lagern oder Getrieben deutlich von der Umgebungstemperatur unterscheiden.

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Schritt 5: Die passende GREASEMAX® Laufzeit auswählen

GREASEMAX® ist mit Laufzeiten von 1, 3, 6 und 12 Monaten erhältlich.

Welche Laufzeit geeignet ist, hängt vom individuellen Schmierbedarf der jeweiligen Schmierstelle ab. Deshalb sollte die Auswahl nicht allein nach der Lagergröße erfolgen.

Als Orientierung gilt:

• 1 Monat: für Anwendungen mit hohem Schmierstoffbedarf bzw. anspruchsvollen Betriebsbedingungen
• 3 Monate: für stärker beanspruchte Schmierstellen
• 6 Monate: für viele Anwendungen mit hoher Beanspruchung
• 12 Monate: für Schmierstellen mit vergleichsweise geringem Schmierstoffbedarf und normalen Betriebsbedingungen

Diese Einteilung ist eine erste Orientierung und ersetzt keine technische Auslegung.

Besonders wichtig: Die tatsächliche Abgaberate kann von der Umgebungstemperatur beeinflusst werden. Deshalb sollte bei der Auswahl immer die entsprechende Abgabetabelle berücksichtigt werden.

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Schritt 6: Die Einstellung anhand der Praxis überprüfen

Auch eine sorgfältige Erstauslegung sollte nach der Inbetriebnahme überprüft werden.

Bei den ersten Betriebszyklen lohnt sich deshalb ein Blick auf:

• Lagertemperatur
• Laufgeräusche
• Vibrationen
• Zustand des Schmierstoffs
• sichtbare Fettverluste
• Dichtungen und Anschlüsse
• tatsächlichen Schmierstoffverbrauch

Dabei gilt: Eine erhöhte Temperatur bedeutet nicht automatisch Mangelschmierung. Auch Überschmierung, mechanische Probleme, falsche Lagerauslegung oder andere Betriebsbedingungen können die Ursache sein.

Deshalb sollte eine Anpassung des Schmierintervalls immer auf einer technischen Bewertung basieren.

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Was tun, wenn die Schmierstelle zu wenig Fett erhält?

Hinweise können beispielsweise ungewöhnliche Geräusche, erhöhte Temperaturen oder ein auffällig trockener Schmierstoffzustand sein.

Zunächst sollte geprüft werden, ob Schmierstoff, Montage, Leitungsführung und Schmierstoffmenge korrekt ausgelegt sind. Erst danach sollte das Intervall gegebenenfalls verkürzt werden.

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Was tun, wenn die Schmierstelle zu viel Fett erhält?

Austretendes Fett, erhöhte Temperaturen oder starke Fettansammlungen können Hinweise auf eine Überversorgung sein.

In diesem Fall ist, abhängig von der Anwendung, eine längere Laufzeit bzw. geringere Abgaberate sinnvoll.

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Warum kontinuierliche Dosierung gegenüber manueller Schmierung Vorteile bietet

Der entscheidende Vorteil automatischer Schmierung liegt nicht darin, grundsätzlich weniger Schmierstoff einzusetzen. Entscheidend ist die kontrollierte und gleichmäßige Zuführung.

Manuelle Schmierung führt häufig zu größeren Fettmengen in größeren Abständen. Automatische Schmierstoffgeber verteilen den Schmierstoff dagegen kontinuierlich über den festgelegten Zeitraum.

Das kann helfen,

• Schmierstoffspitzen zu vermeiden,
• lange Versorgungslücken zu reduzieren,
• den Schmierstoffverbrauch besser zu planen,
• Schmieraufgaben unabhängig von Schichtplänen auszuführen,
• schwer zugängliche Schmierstellen zuverlässig zu versorgen.

In vielen Anwendungen kann dadurch gegenüber einer unregelmäßigen manuellen Nachschmierung auch der Schmierstoffverbrauch reduziert werden. Die tatsächliche Einsparung hängt jedoch von der Ausgangssituation und der korrekten Auslegung ab.

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Praxisbeispiel: Von der Schmierstelle zur passenden Laufzeit

Angenommen, ein Lager läuft kontinuierlich unter moderater Belastung und befindet sich in einer relativ sauberen Umgebung.

Für die Auslegung werden zunächst Lagerdaten, Schmierstoff, Betriebsstunden und Temperatur ermittelt. Auf Basis der Herstellerangaben wird anschließend die benötigte Schmierstoffmenge bestimmt.

Erst danach wird entschieden, über welchen Zeitraum diese Menge zugeführt werden soll.

Bei GREASEMAX® kann beispielsweise eine Laufzeit von 6 Monaten gewählt werden. Entscheidend ist anschließend, ob die tatsächliche Betriebstemperatur zur erwarteten Abgaberate passt.

Nach der Inbetriebnahme werden Temperatur, Laufverhalten und Schmierstoffzustand kontrolliert. Zeigen sich keine Auffälligkeiten, kann die gewählte Einstellung als Standard für vergleichbare Schmierstellen übernommen und im Wartungsplan dokumentiert werden.

So entsteht aus einer einzelnen Schmierstelle Schritt für Schritt ein reproduzierbares Schmierkonzept.

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Häufige Fehler bei der Festlegung von Schmierintervallen

„Je mehr Fett, desto besser.“

Falsch. Überschmierung kann ebenso problematisch sein wie Mangelschmierung. Entscheidend ist die technisch erforderliche Menge.

„Alle Lager werden alle sechs Monate geschmiert.“

Ein pauschales Intervall ignoriert unterschiedliche Lagergrößen, Drehzahlen, Belastungen und Umgebungsbedingungen.

„Die Laufzeit des Schmierstoffgebers entspricht immer der angegebenen Monatszahl.“

Nicht unbedingt. Bei temperaturabhängigen Systemen weicht die tatsächliche Abgaberate von den nominalen Bedingungen ab.

„Wenn das Lager Geräusche macht, muss mehr Fett hinein.“

Nicht automatisch. Geräusche können viele Ursachen haben und sollten zunächst analysiert werden.

„Einmal eingestellt, muss man nie wieder prüfen.“

Auch ein automatisches Schmiersystem muss im Rahmen der Instandhaltung kontrolliert werden. Betriebsbedingungen können sich ändern und damit auch der Schmierbedarf.

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GREASEMAX®: Schmierintervalle planbar machen

GREASEMAX® ist ein gasgetriebener Einzelpunkt-Schmierstoffgeber ohne externe Stromversorgung, Elektronik oder Steuerung.

Mit 1, 3, 6 und 12 Monaten stehen verschiedene Laufzeiten zur Verfügung. Die Abgabe erfolgt kontinuierlich und kontrolliert, sodass der Schmierstoff nicht wie bei der manuellen Handabschmierung in einzelnen großen Mengen zugeführt wird.

Die Auswahl der passenden Laufzeit erfolgt auf Basis des individuellen Schmierbedarfs und der Betriebsbedingungen. Dabei können unter anderem Lagergröße, Belastung, Temperatur und Umgebung berücksichtigt werden.

Die Montage ist direkt am Schmierpunkt oder über eine Schlauchleitung bis zu zwei Meter möglich. Damit eignet sich GREASEMAX® auch für schwer zugängliche oder sicherheitskritische Schmierstellen.

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Fazit: Das richtige Schmierintervall beginnt mit der richtigen Analyse

Das optimale Schmierintervall lässt sich nicht pauschal festlegen. Es ergibt sich aus dem Zusammenspiel von Lager, Schmierstoff, Drehzahl, Belastung, Temperatur, Betriebszeit und Umgebung.

Wer diese Faktoren berücksichtigt, die Schmiermenge anhand technischer Vorgaben bestimmt und die Einstellung anschließend anhand der realen Betriebsbedingungen überprüft, schafft die Grundlage für eine zuverlässige Schmierung.

Automatische Schmierstoffgeber wie GREASEMAX® machen diesen Prozess planbarer: Die definierte Schmierstoffmenge wird kontinuierlich über eine ausgewählte Laufzeit abgegeben. Dadurch lassen sich manuelle Schwankungen reduzieren und Schmierstellen unabhängig von Schichtplan und Personalverfügbarkeit zuverlässig versorgen.

Gute Schmierung ist keine Frage des Bauchgefühls. Sie ist das Ergebnis der richtigen Parameter.

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Haben Sie anwendungsbezogene Fragen? Gerne unterstützen wir Sie.

Telefon: +49 781 72084

Mail: sales@greasemax.com

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Hier geht es zur Lösung: → GREASEMAX®

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